Vyřešili jsme denní sledování výkonu ve svařovně skenováním QR kódů a nastavili proces denního řešení odchylek v datech.
Zavedli pravidelné hodnocení efektivity výroby a nastavili bonusový systém hodnocení svářečů.
Optimalizovali proces, zpřesnili TPV data a zvýšili efektivitu o 23%. Zpřesnili kalkulace pro stanovení cen a pro rozpočet firmy.
O společnosti
Area Four Industries (a4i.com) je dnes jedničkou na světovém trhu s lehkými konstrukčními systémy, převážně pro zábavní průmysl. Zabývá se vývojem, výrobou a prodejem vlastních produktů, a realizuje velké atypické projekty. Skupina A4I vlastní několik světových značek, např. Prolyte, Milos, Litec, Tomcat, EXE. Výrobní závody jsou v České republice, v Itálii, v USA a v Číně.
S Vláďou spolupracujeme už 8 let na různých projektech v rámci celé skupiny. V dceřiné firmě Tomcat USA jsme začali v době, kdy byla řízena převážně papíry a dispečinky. Sledování procesů nejen ve výrobě nám přineslo zvýšení efektivity, ale také data pro přesnější kalkulace a hodnocení ziskovosti. Díky propojení dat do centrálního datového skladu už také víme on-line, co se tam děje.
František Zykan, Managing director
Výchozí situace
Denní výkon výroby se velmi pracně zaznamenával do papírů, a pak z jedné excelové tabulky do druhé. Existovaly velmi nepřesné časové normy v Excelu, všechna data byla plná nepřesností a chyb, pořízená se značným zpožděním. Výsledky se moc nesledovaly, datům nikdo nevěřil, protože kontrolní součty občas nesouhlasily.
Administrativa s minimální přidanou hodnotou zatěžovala jednu osobu na plný úvazek. V kalkulacích byly sazby za normohodinu, které neuměl nikdo vysvětlit. Měsíční ekonomické výsledky zobrazovaly pouze Cost Of Goods Sold proti tržbám, ovšem COGS nebylo možné rozčlenit ani na materiál a práci.
Co bylo potřeba vyřešit
Pro sledování efektivity bylo nutno zajistit denní pravdivé informace o tom, co se vyrobilo. Sledování metodou Start-Stop pro každou operaci každého výrobku jsme vyloučili s ohledem na větší nároky na disciplínu, na různé typy nestandardních situací, a na větší administrativu.
Dále bylo nutno napravit časové normy, aby přesněji odrážely náročnost práce. Na základě těchto dat pak nastavit reporting, hodnocení lidí a začít se zabývat reálnými kalkulacemi nákladů na výrobu.
Jak jsme to vyřešili
Na začátku jsme se rozhodovali, zda jít revoluční cestou a implementovat nový ERP systém. S ohledem na malé zkušenosti lidí s využíváním stávajícího systému jsme zvolili evoluční cestu – využít existující funkce systému a doplnit je jednoduchými pomůckami. Tím také motivovat všechny k většímu využívání systému od papírů a excelových tabulek.
Doprogramování a implementace skenování QR kódů na dílně bylo vyřešeno během 4 týdnů. Podstatně delší čas však zabrala náprava časových norem na řádově 2000 aktivních výrobků. Využily se k tomu jednak objektivní parametry (typ a délka svarů), jednak subjektivní posouzení – náměry na dílně a rozčlenění výrobků podle složitosti. Současně již probíhaly dílčí projekty pro zvýšení efektivity – nové přípravky, uspořádání pracoviště, manipulační časy. Díky denním výstupům bylo možno postupně sledovat průměrnou efektivitu na jednotlivé pracovníky a také jednotlivé výrobky.
Po několika měsících jsme měli kvalitnější data, na základě kterých bylo možno stanovit reálné cíle pro zvyšování efektivity. Historické záznamy se porovnávají podle aktuálně platných časových norem, bylo tak možno po dvou letech vyhodnotit zvýšení efektivity o 23%.
Reálné náklady na jednotlivé výrobky a celková hrubá efektivita výrobního týmu pak začaly být využívány při tvorbě ceníků, rozpočtu a strategických cílů firmy.
